Czy kleić panele podłogowe 2025

Zastanawialiście się kiedyś, czy kleić panele podłogowe, a może kusiła Was wizja solidnie zespolonej podłogi na wieki? Cóż, rzeczywistość bywa zaskakująca. W skrócie: panele podłogowe w ogromnej większości przypadków montuje się na "klik", tworząc podłogę pływającą, a nie klejoną. brzmi więc: NIE! To zaskakujące dla wielu, ale w tym leży ich siła i specyfika, a my wyjaśnimy, dlaczego tak jest i jak poprawnie się z nimi obchodzić.

• Co to jest podłoga pływająca i dlaczego nie wymaga kleju?
• Jak przygotować podłoże pod panele podłogowe?
• Szczelina dylatacyjna – dlaczego jest niezbędna przy panelach?
• Montaż paneli podłogowych na klik – krok po kroku

W erze wszechobecnych pytań o remont i wykończenie wnętrz, jedno wciąż wraca niczym bumerang: Czy panele podłogowe należy kleić? To pytanie, choć z pozoru proste, kryje w sobie głębokie nieporozumienie dotyczące samej natury współczesnych paneli. Kiedyś, owszem, klejone były parkiety i starsze typy podłóg, ale technologia poszła do przodu i w przypadku paneli, to właśnie brak kleju stał się normą. Zamiast niego stosuje się sprytne systemy zamków, które zatrzaskują się, tworząc jednolitą, lecz elastyczną powierzchnię.

Dane dotyczące sposobów montażu paneli jednoznacznie wskazują na dominację metody "na klik". Poniższa analiza prezentuje obserwacje zbierane z rynku oraz dostępne informacje techniczne od producentów.

Z przedstawionych danych jasno wynika, że to układanie paneli na klik jest powszechnie stosowaną i zalecaną metodą. Stosowanie kleju jest praktycznie wycofane z użycia w przypadku nowoczesnych paneli HDF laminowanych, a wszelkie próby przyklejenia ich na stałe mogą prowadzić do poważnych problemów w przyszłości. Ruchliwość materiału pod wpływem zmian wilgotności i temperatury to klucz do zrozumienia, dlaczego klejenie paneli jest błędem i może spowodować ich zniszczenie.

Zobacz także: Czy klejenie paneli podłogowych ma sens w 2025 roku? Wszystko co musisz wiedzieć

Panele, w odróżnieniu od desek podłogowych czy parkietu litego, charakteryzują się inną konstrukcją i właściwościami. Są mniej stabilne wymiarowo i bardziej podatne na "pracę". Przykładowo, podczas upalnego lata i wysokiej wilgotności powietrza, panele mogą minimalnie zwiększać swoją objętość, podczas gdy zimą, w suchym powietrzu, mogą się kurczyć. Klejenie ograniczałoby tę naturalną "pracę", prowadząc do spiętrzeń, pęknięć lub odspojenia od podłoża. Metoda na klik, będąca sercem systemu podłogi pływającej, pozwala panelom na swobodne przemieszczanie się w ramach wyznaczonych ograniczeń (szczelina dylatacyjna), co zapobiega uszkodzeniom i zapewnia trwałość podłogi na lata.

Co to jest podłoga pływająca i dlaczego nie wymaga kleju?

Określenie "podłoga pływająca" doskonale oddaje jej naturę. Wyobraź sobie deskę surfowania na wodzie – unosi się swobodnie, podążając za ruchami fal, zamiast być przytwierdzoną do dna. Podobnie jest z podłogą pływającą z paneli. Nie jest ona na stałe związana z podłożem, na którym się znajduje.

Układa się ją warstwowo: najpierw podłoże, potem warstwa izolacyjna (paroizolacja i izolacja akustyczna), a na wierzchu same panele. Panele te łączone są ze sobą na zasadzie zamków „klik”, tworząc jednolitą płaszczyznę. Ta płaszczyzna leży swobodnie na podkładzie, nie jest przyklejona, przybita ani w żaden inny sposób trwale zespolona z podłożem konstrukcyjnym.

Zobacz także: Czym kleić panele podłogowe klejem montażowym

Głównym powodem, dla którego podłoga pływająca z paneli nie wymaga klejenia ani przytwierdzania do podłoża, jest naturalna reakcja materiału na zmiany wilgotności i temperatury otoczenia. Rdzeń paneli laminowanych, wykonany zazwyczaj z płyty HDF (High Density Fibreboard – płyta pilśniowa o wysokiej gęstości), choć stabilniejszy od litego drewna, nadal "pracuje".

Ta "praca" polega na niewielkim zwiększaniu lub zmniejszaniu objętości w zależności od panujących warunków. W pomieszczeniu o dużej wilgotności (np. latem) materiał HDF może pochłonąć minimalne ilości wody i lekko się rozszerzyć. Z kolei w ogrzewanym zimą mieszkaniu, gdzie powietrze jest suche, może oddać wilgoć i lekko się skurczyć. Ten dynamiczny charakter wymaga, aby podłoga miała pewną swobodę ruchu.

Gdyby panele były przyklejone na stałe do podłoża, każdy taki ruch generowałby wewnętrzne naprężenia. W przypadku rozszerzania, naprężenia mogłyby spowodować wybrzuszenia, spiętrzenia ("cofnięcie się" podłogi) lub pękanie połączeń. Przy kurczeniu, naprężenia mogłyby prowadzić do powstawania szczelin między panelami.

Zobacz także: Czy Panele Podłogowe Się Klei?

System montażu na klik w połączeniu z podłogą pływającą niweluje ten problem. Zamki „klik” tworzą elastyczne połączenie, które pozwala całej połaci podłogi delikatnie "pływać" na podkładzie. Minimalne rozszerzenia lub kurczenia paneli są absorbowane przez tę swobodę ruchu, a co ważniejsze – przez konieczną szczelinę dylatacyjną przy ścianach i innych stałych elementach konstrukcyjnych, o której więcej powiemy później.

Dlatego, kiedy mówimy o montażu paneli, myślimy o stworzeniu swobodnie leżącej, lecz spójnej tafli, która bez oporu może reagować na zmiany warunków w pomieszczeniu. Brak konieczności użycia kleju to nie tylko kwestia oszczędności czy łatwiejszego montażu. To przede wszystkim techniczne zabezpieczenie podłogi przed uszkodzeniami wynikającymi z naturalnych właściwości materiału, z którego panele są wykonane. Klejenie paneli to po prostu techniczny absurd i pewna droga do kłopotów.

Jak przygotować podłoże pod panele podłogowe?

Przygotowanie podłoża pod panele to etap absolutnie kluczowy. Można mieć panele najwyższej jakości, ale jeśli podłoże będzie nieodpowiednie, cała praca pójdzie na marne, a podłoga nie będzie ani trwała, ani estetyczna. Pomyśl o fundamencie domu – bez solidnej podstawy, nawet najpiękniejszy budynek nie ustoi. Tak samo jest z panelami i podłożem.

Prace nad podłożem możemy rozpocząć dopiero po całkowitym zakończeniu wszelkich mokrych prac budowlanych i wykończeniowych w pomieszczeniu. Chodzi przede wszystkim o tynki i wylewki, które muszą mieć czas na wyschnięcie i związanie. Wilgoć w podłożu to jeden z największych wrogów paneli.

Idealne podłoże pod panele powinno spełniać trzy podstawowe warunki: być suche, czyste i równe. Suchość jest absolutnie krytyczna. Poziom wilgotności wylewki cementowej nie powinien przekraczać 2% CM (Carbide Method), a wylewki anhydrytowej – 0,5% CM. Można to sprawdzić za pomocą specjalistycznego miernika wilgotności CM, co jest zalecane zwłaszcza w przypadku nowych wylewek. Układanie paneli na zbyt wilgotnym podłożu prowadzi do szybkiego zniszczenia rdzenia HDF.

Czystość to kolejna ważna kwestia. Podłoże musi być dokładnie oczyszczone z wszelkiego pyłu, piasku, gruzu, resztek zapraw, farb i innych zanieczyszczeń. Każde, nawet drobne ziarenko piasku, pozostawione pod panelem będzie działać jak ostrze, przecierając podkład i spód paneli pod wpływem chodzenia. Może to prowadzić do skrzypienia podłogi, uszkodzenia zamków klik lub nawet powierzchni paneli.

Równość podłoża jest równie ważna. Panele układane na nierównej powierzchni będą się uginać w miejscach zagłębień, co szybko doprowadzi do uszkodzenia zamków klik. Panele w tych miejscach zaczną się rozchodzić lub skrzypieć. Standardowo przyjmuje się, że maksymalna dopuszczalna nierówność podłoża nie powinna przekraczać 2 mm na odcinku 2 metrów (lub 2 mm/m, co często jest podawane jako dopuszczalna tolerancja na 1 metr). Nierówności, które są większe, np. garby czy zapadliska przekraczające tę wartość, muszą zostać usunięte.

Mniejsze nierówności (do 2 mm/m) zazwyczaj są w stanie "zaabsorbować" elastyczny podkład. Większe wymagają interwencji. Garby można zeszlifować, a zapadliska wypełnić odpowiednią masą samopoziomującą lub zaprawą szpachlową przeznaczoną do napraw posadzek. Przed wylaniem masy samopoziomującej należy zawsze zagruntować podłoże odpowiednim preparatem.

Po zapewnieniu suchości, czystości i równości, przechodzimy do kolejnych warstw przygotowania podłoża. Pierwszą, niezbędną warstwą, szczególnie na podłożach betonowych czy cementowych, jest folia paroizolacyjna. Jej zadaniem jest ochrona paneli przed wilgocią, która może przenikać z niższych warstw posadzki (np. z gruntu pod budynkiem lub z niedosuszonych wylewek). Grubość folii paroizolacyjnej powinna wynosić około 0,2 mm (często sprzedawana jako folia budowlana typu 200). Układa się ją na zakładkę, z fragmentami zachodzącymi na siebie na minimum 10-15 cm. Zakłady powinny być dodatkowo zabezpieczone taśmą klejącą (najlepiej taśmą paroizolacyjną lub szeroką taśmą budowlaną). Folia powinna również być wywinięta na ściany na wysokość przyszłej listwy przypodłogowej.

Drugą warstwą jest izolacja akustyczna, która ma za zadanie wytłumić odgłosy kroków (dźwięki odbite, słyszalne w tym samym pomieszczeniu) i dźwięki uderzeniowe (przenoszone do niższych kondygnacji). Rodzaj podkładu akustycznego zależy od specyfiki pomieszczenia, podłoża i oczekiwań użytkownika. Najpopularniejsze materiały to:

• Pianka polipropylenowa: zazwyczaj grubość 2-3 mm. Podkład podstawowy, ekonomiczny, tłumiący w ograniczonym stopniu.
• Tektura budowlana/papier falisty: często 2-3 mm grubości. Dobry podkład, szczególnie do podłóg drewnianych, mniej odporny na wilgoć niż pianka.
• Płyty polistyrenowe (XPS): grubość od 3 do 6 mm. Lepsze parametry termoizolacyjne i akustyczne, duża wytrzymałość na ściskanie, idealne pod panele w miejscach o dużym natężeniu ruchu.
• Podkłady kwarcowe lub z gumy/korku: podkłady premium, o najlepszych parametrach tłumienia dźwięków, ale też wyższej cenie. Mogą mieć grubość od 1.5 mm do kilku mm.

Podkład układa się zazwyczaj prostopadle do kierunku układania paneli, aby łączenia podkładu nie wypadały w tej samej linii co łączenia krótszych krawędzi paneli. Zapobiega to potencjalnemu uginaniu się paneli wzdłuż tych łączeń. Arkusze lub rolki podkładu układa się styk-w-styk, bez zakładów. Niektóre podkłady z polistyrenu (XPS) mogą mieć specjalne wypustki i wpusty do łatwego łączenia lub wymagają sklejenia na łączeniach specjalną taśmą, aby zapobiec przesuwaniu się.

Na tym etapie podłoże jest gotowe do przyjęcia paneli. Staranne przygotowanie to inwestycja, która zaprocentuje trwałością, komfortem użytkowania i estetyką gotowej podłogi przez wiele lat. Pominięcie lub niedociągnięcia w tym etapie zawsze mszczą się w przyszłości, prowadząc do skrzypiących paneli, wybrzuszeń czy uszkodzeń zamków, które trudno jest później naprawić bez demontażu całej podłogi.

Szczelina dylatacyjna – dlaczego jest niezbędna przy panelach?

Jeśli podłoga pływająca jest "deską surfingową", to szczelina dylatacyjna jest wodą wokół niej – przestrzenią, która pozwala jej swobodnie się poruszać. To kolejny element, bez którego prawidłowe układanie paneli jest niemożliwe i stanowi o tym, że nie klei się paneli na stałe do konstrukcji budynku. Wielu początkujących wykonawców, kierując się mylnym założeniem, że panele mają być sztywno osadzone, pomija lub zaniża wymiar szczeliny dylatacyjnej, co jest poważnym błędem technicznym.

W systemie podłogi pływającej, panele tworzą jedną, spójną, ale "luźną" powierzchnię. Jak już wspomniano, materiał paneli (HDF) jest wrażliwy na zmiany temperatury i wilgotności. Podłoga będzie nieznacznie zwiększać swoją objętość w warunkach większej wilgotności i ciepła, a kurczyć się w warunkach suchszych i chłodniejszych.

Gdyby ta swobodnie leżąca tafla paneli dotykała bezpośrednio ścian, progów drzwiowych, słupów czy innych stałych elementów konstrukcyjnych, nie miałaby przestrzeni na "pracę". Podczas rozszerzania panele napotkałyby na opór. Efektem byłyby ogromne naprężenia wewnętrzne, prowadzące do wyboczenia podłogi. To charakterystyczne "spiętrzenie" paneli, często widziane jako fala lub garb na podłodze, to typowy objaw braku lub zbyt małej szczeliny dylatacyjnej. W skrajnych przypadkach może dojść do wyłamania paneli z zamków "klik".

Szczelina dylatacyjna to po prostu niewielki odstęp między krawędzią ułożonej podłogi z paneli a wszelkimi elementami konstrukcyjnymi, które ograniczają jej ruch. Typowo jest to odstęp między panelem a ścianą. Jednak równie ważne są dylatacje przy: progach drzwiowych, słupach, elementach kominków, rurach instalacji centralnego ogrzewania wychodzących z podłogi, a nawet przy dużych i ciężkich szafach wnękowych, które nie są w żaden sposób przestawiane i mogą działać jak stały element konstrukcyjny.

Zalecana szerokość szczeliny dylatacyjnej wynosi zazwyczaj od 10 mm do 15 mm. Jest to standard dla większości pomieszczeń o powierzchni nieprzekraczającej około 50 m2. W przypadku większych powierzchni, na przykład w dużych salonach czy holach powyżej 50 m2, producenci często zalecają zwiększenie szerokości dylatacji, nawet do 15-20 mm. Ma to związek z faktem, że na większych połaciach suma niewielkich rozszerzeń poszczególnych paneli jest większa, co wymaga szerszej przestrzeni na kompensację tych ruchów.

Podczas montażu paneli, odstęp ten zapewnia się poprzez stosowanie klinów dylatacyjnych, które umieszcza się między ułożonym rzędem paneli a ścianą. Kliny te stabilizują pozycję paneli podczas montażu i gwarantują zachowanie odpowiedniej szerokości dylatacji. Po zakończeniu układania paneli kliny są usuwane.

Konieczność dylatacji nie ogranicza się jedynie do obwodu pomieszczenia. Szczelina dylatacyjna powinna być również wykonana na styku różnych pomieszczeń, czyli w drzwiach. Standardowo panele układa się jako oddzielne "pływające" powierzchnie w każdym pomieszczeniu, oddzielone progiem lub listwą progową maskującą dylatację. Maksymalna zalecana powierzchnia, jaką można ułożyć z paneli w jednym fragmencie bez dylatacji wewnętrznej, wynosi zazwyczaj 8x8 metrów, czyli 64 m2. Jeśli pomieszczenie jest większe lub ma niestandardowy kształt (np. kształt litery "L"), może być konieczne wykonanie dylatacji wewnątrz pomieszczenia i zamaskowanie jej odpowiednią listwą dylatacyjną. Na przykład, jeśli mamy salon o wymiarach 10x7 metra, łączna powierzchnia to 70 m2, ale jeden bok przekracza 8 metrów. W takim przypadku zazwyczaj zaleca się wykonanie dodatkowej dylatacji wewnętrznej, np. w poprzek pomieszczenia, dzieląc podłogę na dwie mniejsze, pływające sekcje.

Po zakończeniu montażu paneli, szczelina dylatacyjna przy ścianach jest maskowana. Najczęściej robi się to za pomocą listew przypodłogowych. Listwy te są mocowane wyłącznie do ściany (na kołki, klej lub specjalne klipsy), a nie do podłogi z paneli! Muszą one na tyle zakryć szczelinę, aby nie była widoczna, ale jednocześnie nie mogą uciskać ani dociskać paneli. Podłoga musi mieć możliwość swobodnego przemieszczania się pod listwami. W przypadku dylatacji między pomieszczeniami lub wewnątrz większych pomieszczeń stosuje się listwy progowe lub dylatacyjne, które podobnie jak listwy przypodłogowe, maskują szczelinę, jednocześnie pozwalając panelom na "pracę".

Zaniedbanie wykonania lub odpowiedniej szerokości szczeliny dylatacyjnej to najczęstsza przyczyna problemów z podłogą z paneli, prowadząca do wspomnianych już wybrzuszeń, rozchodzenia się paneli czy uszkodzeń zamków. Jest to wręcz przepis na katastrofę, którą później trudno i kosztownie naprawić. Pamiętajmy, że w przypadku paneli klejenie to zły pomysł, a dylatacja to podstawa sukcesu!

Montaż paneli podłogowych na klik – krok po kroku

System montażu "na klik" to rewolucja w układaniu podłóg, która znacząco uprościła ten proces w porównaniu do klejonych systemów pióro-wpust. Dzięki niemu, nawet osoby bez dużego doświadczenia majsterkowego są w stanie samodzielnie położyć panele. Jednak, jak w każdej pracy, diabeł tkwi w szczegółach. Aby cieszyć się piękną i trwałą podłogą przez długie lata, trzeba przestrzegać kilku kluczowych zasad. Zapomnijmy o łączeniu paneli klejem – era pióra i wpustu na klej praktycznie minęła w przypadku paneli laminowanych HDF.

Zanim w ogóle zabierzemy się za fizyczne układanie paneli, konieczna jest aklimatyzacja. To etap absolutnie nie do pominięcia! Nowo zakupione panele powinny zostać przeniesione do pomieszczenia, w którym będą układane, na co najmniej 48 godzin przed rozpoczęciem prac. Pudełka z panelami powinny leżeć płasko, w oryginalnych opakowaniach, najlepiej w centralnej części pomieszczenia, z dala od źródeł ciepła (grzejników, kominków) i bezpośredniego nasłonecznienia. Temperatura w pomieszczeniu podczas aklimatyzacji i samego montażu powinna wynosić co najmniej 18°C, choć optymalnie jest to około 20-22°C. Wilgotność powietrza powinna mieścić się w przedziale 40-65%. Te warunki pozwolą panelom na "wyrównanie" swojej wilgotności i temperatury do warunków panujących w miejscu instalacji. Ignorowanie aklimatyzacji to ryzyko, że panele zmienią swoje wymiary już po ułożeniu, co może doprowadzić do problemów z dylatacją lub zamkami.

Podczas aklimatyzacji i montażu nie należy wietrzyć pomieszczenia! Nagłe zmiany temperatury i wilgotności mogą zakłócić proces przystosowywania się paneli do warunków otoczenia. Pamiętaj też, by panele wyjmować z opakowania dopiero tuż przed montażem każdego rzędu. Dłuższe przechowywanie rozpakowanych paneli w niekontrolowanych warunkach również nie jest wskazane.

Pierwszy krok to przygotowanie podłoża, o czym obszernie mówiliśmy wcześniej. Zakładając, że mamy suche, czyste, równe podłoże z położoną folią paroizolacyjną i podkładem akustycznym, możemy przystąpić do właściwego układania.

Zaczynamy od wyboru kierunku układania paneli. Zazwyczaj panele układa się wzdłuż kierunku padania światła z głównego okna. Dzięki temu łączenia między panelami są mniej widoczne, co poprawia estetykę podłogi. Nie jest to jednak sztywna reguła – czasami względy praktyczne, np. kształt pomieszczenia, wymuszają inny kierunek. Ważne, aby wszystkie panele w danym pomieszczeniu były ułożone w tym samym kierunku.

Układanie rozpoczynamy od kąta pomieszczenia, który jest najbliżej źródła światła lub najbardziej widoczny. W większości przypadków będzie to róg z głównym oknem. Przed rozpoczęciem, panele pierwszego rzędu należy odpowiednio przygotować – należy odciąć pióro (krótszą krawędź panela, która będzie stykać się ze ścianą). Jest to ważne, aby zapewnić prawidłowe ułożenie paneli i możliwość schowania szczeliny dylatacyjnej pod listwą przypodłogową. Czasem producenci zalecają odcięcie również pióra wzdłuż dłużnej krawędzi paneli w pierwszym rzędzie stykającym się ze ścianą.

Kładziemy pierwszy panel, ustawiając jego przyciętą krawędź w stronę ściany. Umieszczamy kliny dylatacyjne między panelem a ścianą, zachowując odpowiednią szerokość szczeliny (10-15 mm). Następnie do pierwszego panela dołączamy kolejne panele w pierwszym rzędzie, łącząc je krótkimi krawędziami na klik. Sposób klikania (kątowe lub wpychane) zależy od systemu zamków danego producenta. Należy postępować zgodnie z instrukcją producenta paneli.

Gdy dojdziemy do końca pierwszego rzędu, ostatni panel trzeba będzie przyciąć. Pamiętajmy, aby przycinać panele w taki sposób, aby pozostawić szczelinę dylatacyjną również przy przeciwległej ścianie. Odcinek panela, który nam zostanie (jeśli ma odpowiednią długość – zazwyczaj minimum 30-40 cm), można wykorzystać na rozpoczęcie drugiego rzędu. Pozwala to na ekonomiczne wykorzystanie materiału i zapewnia przesunięcie łączeń między rzędami, co jest kluczowe dla stabilności i estetyki podłogi.

Drugi rząd rozpoczynamy od przyciętego elementu lub nowego panela (jeśli końcówka pierwszego rzędu była zbyt krótka). Wsuwamy długą krawędź panela drugiego rzędu pod kątem do długiej krawędzi paneli rzędu pierwszego i opuszczamy, klikając zamki wzdłuż dłuższej krawędzi. Następnie do tego panela w drugim rzędzie dołączamy kolejne panele, najpierw łącząc je krótkimi krawędziami "na klik", a potem "wklikując" cały rząd w rząd poprzedni wzdłuż dłużnej krawędzi. W zależności od systemu klik, czasami łatwiej jest połączyć ze sobą cały rząd paneli na sucho, a dopiero potem wklikować go w rząd poprzedni.

Podczas klikania paneli pomocny może być gumowy młotek i dobijak. Używajmy ich delikatnie, aby nie uszkodzić zamków. Pamiętajmy o konsekwentnym stosowaniu klinów dylatacyjnych wzdłuż wszystkich ścian i elementów konstrukcyjnych. Co kilka rzędów warto sprawdzić kątownikiem, czy układane panele tworzą prostą linię prostopadłą do ściany startowej.

Szczególną uwagę należy poświęcić montażowi w miejscach trudnych, np. przy ościeżnicach drzwiowych, rurach instalacyjnych czy kształtach nieregularnych. W takich miejscach panele trzeba precyzyjnie dociąć, pamiętając zawsze o zachowaniu szczeliny dylatacyjnej. Przy ościeżnicach często zaleca się podcięcie futryny, tak aby panel swobodnie wszedł pod nią, tworząc estetyczne wykończenie bez konieczności stosowania dodatkowych listew maskujących.

Kontynuujemy układanie rzędami, pamiętając o zachowaniu przesunięć (min. 30-40 cm) między łączeniami krótkich krawędzi w sąsiednich rzędach. To kluczowe dla stabilności konstrukcji podłogi i rozkładu naprężeń. Układając panele, warto jednocześnie usuwać pył i drobne zanieczyszczenia, które mogły dostać się na podkład.

Gdy dojdziemy do ostatniego rzędu, najczęściej będzie on wymagał docięcia na szerokość. Pamiętamy o dylatacji przy przeciwległej ścianie! Do wpasowania ostatniego rzędu paneli w gotową podłogę może być potrzebny specjalny ściągacz lub łom do paneli, który ułatwi dobicie paneli do poprzedniego rzędu przy samej ścianie.

Po ułożeniu wszystkich paneli usuwamy kliny dylatacyjne. Przechodzimy do montażu listew przypodłogowych i listew progowych (w drzwiach). Listwy te maskują szczelinę dylatacyjną, ale, co ważne, są mocowane do ściany lub do progów, a nie do podłogi! Pozwala to panelom na swobodne ruchy pod listwami. Wybierając listwy, upewnijmy się, że są one wystarczająco szerokie, aby zakryć wykonaną dylatację.

Całość prac montażowych, jeśli wykonana jest zgodnie z zasadami, tworzy estetyczną, trwałą i funkcjonalną podłogę pływającą. Ważne jest, aby pamiętać, że w przypadku paneli laminowanych system "na klik" jest nie tylko wygodniejszy, ale przede wszystkim technicznie poprawny i dostosowany do specyfiki materiału. Próby klejenia takich paneli na stałe to proszenie się o kłopoty. Tak więc, jeśli zastanawiasz się, jak położyć panele, odpowiedź brzmi: na klik i z zachowaniem dylatacji!