Panele podłogowe cena za metr 2025

Zastanawiasz się, jak to właściwie jest z tą podłogą marzeń? Ile kosztują panele podłogowe cena za metr? Ta pozornie prosta kwestia kryje w sobie fascynujący świat materiałów, technologii i designu, a rzeczywisty koszt zakupu może wahać się od symbolicznych kilkudziesięciu złotych za metr kwadratowy, do kwot znacznie przekraczających sto złotych, a nawet dochodzących do dwustu złotych i więcej dla rozwiązań klasy premium. Zrozumienie, co kryje się za poszczególnymi półkami cenowymi, to pierwszy krok do podjęcia świadomej decyzji i wybrania podłogi idealnie dopasowanej nie tylko do portfela, ale przede wszystkim do naszych potrzeb i oczekiwań na lata.

• Cena paneli a klasa ścieralności (AC4, AC5, AC6)
• Jak rodzaj materiału i grubość wpływają na koszt paneli?
• Wpływ dodatkowych cech i wykończenia na cenę paneli (np. fuga, wodoodporność)
• Znaczenie producenta i gwarancji w cenie paneli podłogowych

Patrząc na rynek z perspektywy eksperta, zauważamy wyraźne korelacje między pewnymi cechami a ceną, choć diabeł jak zawsze tkwi w szczegółach. Poniżej przedstawiamy ogólne zależności, które są punktem wyjścia do głębszej analizy dostępnych opcji i orientacyjnych kosztów, zanim zagłębimy się w niuanse wpływające na ostateczną kwotę.

Widzimy zatem, że cena nie jest stałą wartością, a raczej wypadkową szeregu parametrów – od surowców, przez technologię produkcji, aż po detale estetyczne i obiecane przez producenta parametry wytrzymałości. Rynek paneli laminowanych jest dynamiczny, oferując rozwiązania na każdą kieszeń i do niemal każdego zastosowania, co sprawia, że podłogowa transformacja może być ekscytującą przygodą, a nie tylko uciążliwym remontem. Naszym celem jest przeprowadzenie Państwa przez ten proces wyboru z ekspercką wiedzą.

Cena paneli a klasa ścieralności (AC4, AC5, AC6)

Klasa ścieralności AC to jeden z pierwszych parametrów, na który powinniśmy zwrócić uwagę analizując panele podłogowe cena za metr. To wskaźnik, który informuje nas o odporności wierzchniej warstwy panela na uszkodzenia mechaniczne wynikające z codziennego użytkowania, czyli po prostu na to, jak szybko podłoga się zużyje w konkretnych warunkach. Czym wyższa cyfra po AC, tym panel jest trwalszy i naturalnie droższy w produkcji, co przekłada się na jego cenę.

Zobacz także: Panele podłogowe cena za m2 robocizna 2025: Aktualny cennik i czynniki wpływające na koszt

AC4, AC5 i AC6 stanowią kolejne generacje zaawansowanych paneli laminowanych, które zdobyły szerokie uznanie w branży podłóg. Oferują znakomitą jakość oraz trwałość, co sprawia, że są doskonałym wyborem dla różnych zastosowań. Przechodząc od AC4 do AC6, obserwujemy progres w wytrzymałości, który jest bezpośrednio związany ze zwiększonym kosztem produkcji i zakupu. To logiczne: aby stworzyć panel bardziej odporny, potrzeba lepszych materiałów i precyzyjniejszej technologii.

Panele AC4 cechują się odpornością na zużycie i zarysowania, co sprawia, że są idealne do użytku w intensywnie uczęszczanych pomieszczeniach o średnim natężeniu ruchu pieszych. Nasze obserwacje rynkowe i dane wskazują, że znajdują one szerokie zastosowanie w domach (np. salony, pokoje dziecięce), a także w przestrzeniach komercyjnych o ograniczonym przepływie osób, takich jak małe biura czy sklepy butikowe. Oferują dobry balans między trwałością a kosztem, co czyni je popularnym wyborem dla wielu projektów. To jest często punkt wejścia w świat paneli o podwyższonej trwałości w stosunku do bazowych klas AC3.

Z kolei panele AC5, dzięki swojej wyjątkowej odporności na ścieranie, stanowią doskonały wybór dla obszarów o dużym natężeniu ruchu. Przeznaczone są do miejsc, gdzie podłoga jest narażona na ciągłe i intensywne obciążenie, zarówno w sektorze mieszkaniowym (bardzo ruchliwe korytarze, otwarte przestrzenie w domach), jak i komercyjnym. Zastosowania, gdzie sprawdzają się panele AC5 to np. hole w hotelach, restauracje, większe biura czy punkty obsługi klienta, gdzie estetyka i wytrzymałość muszą iść w parze przez długi czas. Wyższa wytrzymałość AC5 wynika z gęstszej warstwy użytkowej i często lepszego rdzenia HDF, co naturalnie podnosi cenę za metr w porównaniu do AC4.

Zobacz także: Jak usunąć pył po gładzi z podłogi

Panele AC6, będąc najbardziej zaawansowaną wersją pod względem odporności na ścieranie według standardów AC, oferują jeszcze wyższą odporność na różnego rodzaju uszkodzenia. Są zaprojektowane z myślą o ekstremalnie wysokim natężeniu ruchu i wymagających warunkach eksploatacji. Mogą to być np. duże przestrzenie handlowe (centra handlowe, supermarkety), obiekty użyteczności publicznej o ogromnym przepływie osób (dworce, lotniska, muzea), a także pomieszczenia narażone na specyficzne warunki, o czym świadczą dane wspominające o ich odporności na wilgoć i chemikalia (choć wymaga to specyficznej technologii produkcji, np. wodoodpornego rdzenia). To rozwiązania dla najbardziej wymagających, co bezpośrednio przekłada się na najwyższą cenę w grupie paneli laminowanych standardowych klas AC.

Praktyczne spojrzenie na klasy AC

Wybór odpowiedniej klasy ścieralności to strategiczna decyzja, która powinna być podyktowana przewidywanym natężeniem ruchu w danym pomieszczeniu. Inwestycja w wyższą klasę, jak AC5 czy AC6, jest w pełni uzasadniona w miejscach intensywnie użytkowanych, gwarantując długowieczność podłogi bez utraty estetyki. Z drugiej strony, przepłacanie za panel AC6 do sypialni, gdzie ruch jest minimalny, może być nieefektywne kosztowo, choć z pewnością zapewni podłogę "na zawsze". Nasi specjaliści zawsze doradzają: patrz na przewidywane życie podłogi w danym miejscu, a nie tylko na cenę metra kwadratowego.

Koszt produkcji paneli o wyższej klasie AC jest wyższy ze względu na zastosowanie bardziej wytrzymałych materiałów w warstwie wierzchniej (większa zawartość cząstek korundu, lepsza żywica) oraz często także gęstszego i stabilniejszego rdzenia HDF. Sam proces prasowania warstw i ich spajania może również wymagać wyższych parametrów i bardziej precyzyjnych maszyn dla uzyskania najlepszych efektów. Dlatego też, wzrost ceny w miarę przechodzenia z AC4 na AC5 i AC6 jest naturalną konsekwencją wzrostu jakości i trwałości produktu. Kupując panele AC5 zamiast AC4, inwestujesz w podłogę, która dłużej zachowa swój pierwotny wygląd w trudniejszych warunkach.

Każda klasa AC jest testowana według ściśle określonych norm, symulujących ścieranie powierzchni. Panele AC4 muszą wytrzymać określoną liczbę obrotów testowych ściernych bez widocznych oznak zużycia warstwy użytkowej. Panele AC5 muszą wytrzymać znacznie więcej tych obrotów, a AC6 jeszcze więcej. Różnice w tych liczbach są znaczące, co bezpośrednio ilustruje przepaść w wytrzymałości pomiędzy klasami i uzasadnia różnice w cenach. Gdy widzimy panele AC6 z deklarowaną gwarancją np. 30 lat do użytku domowego, wiemy, że wynika to z ogromnej pewności producenta co do trwałości wierzchniej warstwy, a ta pewność oparta jest na testach i jakości surowców.

Jak rodzaj materiału i grubość wpływają na koszt paneli?

Zagadnienie panele podłogowe cena za metr jest nierozerwalnie związane z kompozycją materiałową oraz gabarytami poszczególnych desek, a w szczególności ich grubością. To, z czego panel jest zrobiony i jak jest zbudowany, ma fundamentalne znaczenie dla jego trwałości, stabilności i ostatecznej ceny. Rozbierając panel na czynniki pierwsze, łatwo dostrzec, dlaczego pewne rozwiązania są droższe, ale jednocześnie oferują wyższą wartość użytkową.

Przywołując przykład z danych, gdzie wierzch paneli to POLIPROPYLEN (PP), środek to HDF, a spód to KOREK (seria ONE by / ONE XL na KLIK), widzimy innowacyjne podejście do budowy panela laminowanego, które z definicji podnosi jego koszt. Tradycyjne panele opierają się na warstwie wierzchniej z dekoracyjnego papieru i warstwy użytkowej z żywicy melaminowej z korundem, rdzeniu z HDF i spodniej warstwie stabilizującej. Zastosowanie PP jako warstwy wierzchniej wprowadza nowe właściwości – polipropylen jest znany ze swojej odporności chemicznej i mechanicznej. Opracowanie technologii aplikacji PP w taki sposób, by tworzył estetyczną i trwałą powierzchnię podłogową, jest kosztownym procesem badawczo-rozwojowym i produkcyjnym.

Rdzeń panela, czyli płyta HDF, stanowi serce konstrukcji i ma nieproporcjonalnie duży wpływ na finalną jakość i cena za metr panela. Gęstość tej płyty (im wyższa, tym lepsza – optymalnie powyżej 880-900 kg/m³) determinuje stabilność wymiarową panela (odporność na pęcznienie pod wpływem wilgoci) oraz wytrzymałość systemu montażu na KLIK. Panele z rdzeniem o niskiej gęstości (np. 800-850 kg/m³), choć tańsze, są bardziej podatne na uszkodzenia mechaniczne (zwłaszcza krawędzi i zamków) i mniej stabilne w zmiennych warunkach wilgotnościowych. Zastosowanie gęstszego, wysokiej jakości HDF jest jednym z najistotniejszych czynników zwiększających cenę, ale też podstawą trwałości całej podłogi. Producenci często nie chwalą się gęstością HDF, ale warto szukać tej informacji w specyfikacji technicznej.

Spodnia warstwa panela w klasycznej konstrukcji to tzw. balancing layer – papier impregnowany żywicą, który przeciwdziała naprężeniom z warstwy wierzchniej i stabilizuje panel. Zastosowanie KORKA na spodzie, jak w przypadku paneli ONE by, to cecha premium. Korek to materiał naturalny, elastyczny, o doskonałych właściwościach izolacyjnych – zarówno akustycznych (redukuje odgłosy uderzeniowe, np. kroki), jak i termicznych. Zintegrowany podkład korkowy eliminuje konieczność zakupu i układania oddzielnej maty wyciszającej (choć nie zawsze zwalnia z wymogu folii paroizolacyjnej na podłożach mineralnych), ale jego obecność znacząco podnosi koszt produkcji i sprzedaży panela. To wartość dodana, za którą płacimy, otrzymując w zamian komfort akustyczny i cieplejszą podłogę.

Grubość panela to kolejny parametr, który widocznie wpływa na panele podłogowe cena za metr. Panele dostępne są najczęściej w grubościach 7mm, 8mm, 10mm i 12mm. Grubsze panele są zazwyczaj droższe, co wynika po części z większego zużycia materiału (głównie HDF), ale przede wszystkim z faktu, że w grubszych płytach łatwiej wykonać precyzyjne, głębsze i bardziej wytrzymałe frezowanie systemu montażowego KLIK. Grubsze panele są sztywniejsze, bardziej stabilne, lepiej tłumią dźwięki i dają wrażenie bardziej masywnej, "prawdziwej" podłogi. Różnica w cenie między panelem 8mm a 12mm o podobnych pozostałych cechach może być znacząca, ale często uzasadniona lepszymi parametrami użytkowymi i wizualnymi. Przykładowo, panel o grubości 12mm z HDF o wysokiej gęstości i zintegrowanym korkiem będzie kosztował kilkakrotnie więcej niż podstawowy panel 7mm, co jest logiczną konsekwencją zastosowanych materiałów i technologii.

Znaczenie systemu KLIK

System montażu na KLIK stał się standardem w panelach laminowanych, ale jego jakość może być różna i wpływać na koszt. Opatentowane, zaawansowane systemy KLIK, takie jak UNICLIC, G5, czy inne specyficzne dla producentów (jak zapewne "na KLIK" w danych panelach ONE by), wymagają precyzyjnego frezowania w rdzeniu HDF. Lepiej zaprojektowane i wykonane zamki są trwalsze, mniej podatne na uszkodzenia podczas montażu i użytkowania (np. rozsuwanie się), a także łatwiejsze w instalacji (dla osób robiących to samodzielnie). Koszt licencjonowania i precyzji produkcji zamków jest również wkalkulowany w cenę panela. Warto zwrócić uwagę na łatwość montażu deklarowaną przez producenta, co często jest wskaźnikiem jakości systemu KLIK.

Patrząc na specyfikację materiałową panela laminowanego, warto widzieć ją jako sumę komponentów, z których każdy ma swoją cenę i znaczenie dla ostatecznego produktu. Zastosowanie PP zamiast standardowego laminatu, rdzeń HDF o wysokiej gęstości zamiast standardowego, spód z korka zamiast papieru, większa grubość oraz precyzyjny system KLIK – wszystkie te elementy składają się na wyższą cenę, ale jednocześnie podnoszą poprzeczkę jakości, trwałości i komfortu użytkowania podłogi. Kupując panel "z korkiem" czy "12mm", płacimy za konkretne, wymierne cechy użytkowe, które mają realny wpływ na nasze życie.

Wpływ dodatkowych cech i wykończenia na cenę paneli (np. fuga, wodoodporność)

Rynek paneli laminowanych rozwija się w zawrotnym tempie, oferując coraz więcej cech wykraczających poza podstawowe funkcje i parametry techniczne. Te dodatkowe elementy, takie jak specyficzne rodzaje wykończenia powierzchni, sposób obróbki krawędzi czy specjalne właściwości funkcjonalne, mają znaczący wpływ na ostateczną panele podłogowe cena za metr, a także na wrażenie estetyczne i przydatność panela w specyficznych warunkach. Wybór tych opcji to kwestia nie tylko gustu, ale też pragmatyzmu i budżetu.

Obecność fugi na krawędziach panela, często w wariancie 4V (na wszystkich czterech bokach deski), jest jednym z najbardziej popularnych wykończeń podłóg laminowanych, które podnosi ich cenę. Przykłady z danych, takie jak "panele CLASSIC z fugami (4V)", wskazują na jej powszechność w kolekcjach stylizowanych na naturalne deski. Fuga tworzy niewielkie, widoczne wcięcia między poszczególnymi deskami, nadając podłodze wygląd bardzo zbliżony do podłogi z drewna lub desek winylowych z v-fugą. Wykonanie precyzyjnego frezowania krawędzi na wszystkich czterech bokach panela oraz ich zabezpieczenie, często specjalnym woskiem hydrofobowym chroniącym przed wilgocią wnikającą w szczeliny, to dodatkowe etapy produkcji. Dodatkowy koszt produkcji paneli z fugą jest więc bezpośrednio związany z tym procesem i zwiększoną precyzją wykończenia. Panele z fugą 4V są zazwyczaj droższe od paneli bez fugi lub z fugą tylko na dwóch dłuższych bokach (2V), ale zapewniają bardziej autentyczny wygląd i często są trwalsze na krawędziach.

Rodzaj struktury powierzchni to kolejny czynnik silnie wpływający na estetykę, odczucie dotykowe i koszt panela. Producenci oferują szeroką gamę struktur, od gładkich i satynowych, po głęboko tłoczone imitujące drewno lub kamień. W danych napotykamy "struktura naturalna matowa", "struktura elegancja", "szlifowany" czy powiązane nazwy jak "flewood harmony". Struktura naturalna matowa to popularne wykończenie wiernie oddające wygląd naturalnego, niepolerowanego drewna, często z widocznym rysunkiem słojów, który jest dopasowany do wydruku dekoracyjnego. Bardziej zaawansowane struktury, takie jak "struktura elegancja" (co może oznaczać bardziej wyrafinowaną fakturę, np. imitującą szczotkowane drewno czy drobne słoje) lub struktury synchroniczne (EIR), gdzie relief powierzchni dokładnie pokrywa się z wzorem drewna, są droższe w produkcji. Osiągnięcie takiego poziomu realizmu wymaga zaawansowanej technologii prasowania, która zwiększa koszty i wpływa na cenę. Strukturę "szlifowany" można interpretować jako imitację drewna poddanego procesowi szlifowania, z lekko wyczuwalną fakturą, co również jest dodatkowym procesem produkcyjnym.

Jedną z najistotniejszych cech, która może podnieść cena paneli w znacznym stopniu, jest zwiększona wodoodporność. Panele "wodoodporne" (ściślej: o zwiększonej odporności na wilgoć i stojącą wodę przez określony czas, np. 24h, 72h) to rozwiązania dedykowane do kuchni, łazienek (strefy poza prysznicem/wanną) czy przedpokojów, gdzie ryzyko zalania jest większe. Tę właściwość uzyskuje się poprzez kombinację elementów: specjalny, bardzo gęsty rdzeń HDF (często oznaczany na zielono lub na bazie innych, bardziej odpornych na wilgoć materiałów), precyzyjne zabezpieczenie krawędzi desek (np. hydrofobowym woskiem lub specjalnymi powłokami uszczelniającymi) oraz często bardzo szczelny system zamków KLIK, który minimalizuje przenikanie wody w głąb struktury panela. Wszystkie te technologie są droższe od standardowych, a ich wdrożenie i certyfikacja kosztują, co bezpośrednio znajduje odzwierciedlenie w cenie paneli o deklarowanej wodoodporności. Panele o podwyższonej odporności na wilgoć mogą być nawet o 30-50% droższe od standardowych paneli o tej samej klasie ścieralności i grubości, ale dają możliwość zastosowania paneli laminowanych w miejscach, gdzie wcześniej było to niemożliwe.

Dodatkowe aspekty wykończenia, takie jak antystatyczność (ograniczająca osiadanie kurzu) czy zintegrowana mata wyciszająca, również wpływają na cenę. Antystatyczność uzyskuje się przez zastosowanie specjalnych dodatków w warstwie użytkowej lub specjalnej powłoki i jest pożądana zwłaszcza w biurach czy pomieszczeniach z dużą ilością sprzętu elektronicznego. Zintegrowany podkład (np. korkowy, jak w danych) eliminuje koszt zakupu i pracy związanej z montażem oddzielnego podkładu, ale panel "all-in-one" jest droższy w produkcji. Te pozornie drobne cechy, gdy sumują się w jednym produkcie, potrafią znacząco podnieść cenę, ale jednocześnie dostarczają konkretne, użyteczne benefity. Analizując cenę, warto pytać, co konkretnie otrzymujemy za każde dodatkowe złotówki. Czy płacimy za prawdziwą technologiczną innowację (jak odporność na wilgoć), czy za estetyczny dodatek (jak specyficzna struktura)?

Znaczenie producenta i gwarancji w cenie paneli podłogowych

Decydując o zakupie paneli podłogowych, często stajemy przed wyborem produktów od wielu różnych firm. W kontekście zagadnienia panele podłogowe cena za metr, marka producenta i warunki gwarancji, którą oferuje, odgrywają znacznie większą rolę niż mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka. Renoma, doświadczenie i polityka gwarancyjna producenta są w rzeczywistości wskaźnikami jakości i trwałości produktu, które bezpośrednio wpływają na jego cenę, ale także na nasze długoterminowe zadowolenie z podłogi. Eksperci rynkowi zgodnie podkreślają, że nazwisko producenta ma znaczenie.

Renomowani, światowi producenci paneli laminowanych mają za sobą lata, a często dekady, doświadczenia w branży. Nie są to firmy-widma, które pojawiają się i znikają. Inwestują w zaawansowane linie produkcyjne, badania nad nowymi materiałami i technologiami (np. systemy zamków KLIK, techniki druku i tłoczenia, receptury rdzeni HDF, powłoki hydrofobowe), a także w projektowanie unikalnych wzorów i struktur. Ten stały proces innowacji, doskonalenia jakości i utrzymania wizerunku rzetelnej marki wymaga znaczących nakładów finansowych. Kupując produkt od takiego producenta, płacimy między innymi za ten bagaż doświadczeń, wiedzę technologiczną i pewność, że panele zostały zaprojektowane i wyprodukowane zgodnie z najwyższymi standardami branżowymi, a nie "po kosztach". To jest cena za technologiczne przewagi, których często nie widać gołym okiem.

Kluczowym elementem oferty wiarygodnego producenta jest rzetelna kontrola jakości. Odpowiedzialne firmy stosują wielostopniowe procedury weryfikacji jakości na każdym etapie produkcji: sprawdzana jest jakość dostarczonych surowców, parametry techniczne rdzenia HDF, precyzja frezowania zamków, jakość druku i tłoczenia, zgodność parametrów gotowego produktu (np. grubość, prostopadłość, wytrzymałość warstwy użytkowej). Ten drobiazgowy proces minimalizuje ryzyko dostarczenia klientowi wadliwego towaru. Wadliwe zamki, słabej jakości rdzeń czy niedopasowane wzory w panelach od mniej znanych producentów to realne ryzyko, które przekłada się na trudności podczas montażu, problemy w użytkowaniu (np. pękające krawędzie, rozsuwające się deski) i konieczność przedwczesnej wymiany podłogi. Wyższa cena markowych paneli jest częściowo kosztem tego zaplecza badawczego i precyzyjnej kontroli, która daje pewność.

Gwarancja producenta to najbardziej namacalny dowód jego pewności co do trwałości i jakości panela. Długość i warunki gwarancji (np. 15, 20, 25, a nawet 30 lat w użytkowaniu domowym) są odzwierciedleniem przewidywanej przez producenta żywotności produktu. Renomowane firmy mogą sobie pozwolić na oferowanie bardzo długich gwarancji, ponieważ stoją za nimi realne testy, lata doświadczeń i pewność co do jakości użytych materiałów i technologii. Długa gwarancja obejmuje zazwyczaj odporność na ścieranie, blaknięcie od światła i plamy, a także integralność systemu zamków. Jest to swego rodzaju finansowa deklaracja producenta, że panel przetrwa ten okres, co jest oczywiście wliczone w jego cenę. Im dłuższa gwarancja, tym droższy zazwyczaj panel, ale tym mniejsze ryzyko ponosimy jako konsumenci.

Przykładem może być porównanie dwóch paneli o identycznej klasie ścieralności AC4 i tej samej grubości 8mm, ale pochodzących od różnych producentów. Panel "no-name" z krótką, 5-letnią gwarancją może być wyraźnie tańszy niż panel renomowanej marki z 20-letnią gwarancją. Ta różnica w cenie metra paneli wynika z jakości rdzenia HDF (choć nie zawsze widać różnicę gołym okiem, gęstość i odporność na wilgoć mogą się znacznie różnić), precyzji frezowania zamków KLIK (co wpływa na montaż i szczelność podłogi) oraz realnej, testowanej wytrzymałości warstwy wierzchniej (gwarancja ścieralności). Kupując taniej, ryzykujemy gorszą jakość wykonania, potencjalne problemy podczas montażu i krótszą żywotność podłogi, co w konsekwencji może oznaczać wyższy koszt całkowity w dłuższej perspektywie czasowej, jeśli panele będą wymagały wcześniejszej wymiany. Czy gra jest warta świeczki? Odpowiedź często brzmi: nie.

Czy warto dopłacać za markę?

Dopłacenie za panel renomowanego producenta z solidną gwarancją to nie przepłacanie, a często inwestycja w spokój ducha i pewność, że podłoga posłuży nam zgodnie z oczekiwaniami przez deklarowany okres. Wybieramy wtedy produkt, który przeszedł rygorystyczne testy, jest wytwarzany w stabilnych procesach produkcyjnych i poparty realną odpowiedzialnością producenta. W kontekście całej inwestycji w podłogę, która obejmuje również koszt montażu, często niewielka dopłata do paneli lepszej jakości minimalizuje ryzyko późniejszych problemów i niepotrzebnych wydatków. Właśnie dlatego eksperci często polecają zaufane marki – to po prostu bezpieczniejszy i w dłuższej perspektywie bardziej opłacalny wybór.

Podsumowując, cena paneli podłogowych za metr jest sumą wielu czynników, z których renoma producenta i oferowana gwarancja stanowią ważne wskaźniki jakości. Te aspekty wpływają na koszt panela poprzez inwestycje w innowacje, kontrolę jakości oraz realne zobowiązanie producenta co do trwałości swojego produktu. Wybierając panele, warto więc spojrzeć poza samą cenę i estetykę, analizując również to, kto wyprodukował daną podłogę i jakiej jakości świadectwem jest udzielana gwarancja. To pozwala podjąć świadomą decyzję, która procentuje latami bezproblemowego użytkowania pięknej i trwałej podłogi.